Какой пластик является самым прочным для отливки пластикового корпуса батареи?

Пластиковые корпуса аккумуляторов, благодаря своим преимуществам — легкости конструкции, отличной изоляции и простоте формования сложных структур, — стали основными компонентами упаковки для силовых и стартерных аккумуляторов. Однако в процессе массового производства...пластиковая форма для корпуса батареиБольшинство клиентов сталкиваются с многочисленными распространенными проблемами, включая такие дефекты, как деформация при литье под давлением, усадка, всплывание волокон и пригорание, что напрямую увеличивает процент брака при массовом производстве.

Исходя из этих проблем массового производства, многие производители изучают наиболее прочный пластик, подходящий для литья под давлением корпусов автомобильных аккумуляторов, надеясь решить все производственные и эксплуатационные проблемы с помощью одного материала. Однако в действительности не существует абсолютно универсального и самого прочного пластика. Ключ к производству высококачественных и высокопрочных пластиковых корпусов аккумуляторов заключается не в слепом выборе высокоэффективных пластиков, а в достижении идеального соответствия между пластиковым материалом и литьевой формой корпуса автомобильного аккумулятора.

Только путем индивидуальной настройки конструкции пресс-форм для пластиковых корпусов батарей и разработки решений по изготовлению пресс-форм с учетом характеристик материала можно полностью избежать дефектов литья, обеспечивая тем самым качество корпуса батареи и процент брака при массовом производстве.

В этой статье компания KRMOLD представит подробный анализ характеристик специализированных пластиковых материалов, подходящих для литья под давлением пластиковых корпусов аккумуляторных батарей, различия между основными материалами, а также предложит индивидуальные решения по проектированию и серийному производству высокопрочных корпусов автомобильных аккумуляторных батарей.

Основные эксплуатационные требования к пластмассам, подходящим для пресс-форм для пластиковых корпусов батарей.

2. Сравнение распространенных высокопрочных пластмасс, подходящих для литья пластиковых корпусов батарей.

2.1 PPS – Предпочтительный материал для корпусов высококачественных аккумуляторных батарей.

Полифениленсульфид (PPS) — это высокопрочный материал, подходящий для работы при высоких температурах, больших нагрузках и отвечающий высоким стандартам безопасности.литьевая форма для корпуса автомобильного аккумулятораМодифицированный полифениленсульфид (PPS) также является основным материалом для корпусов аккумуляторных батарей электромобилей. Его основные преимущества заключаются в исключительной химической коррозионной стойкости, позволяющей выдерживать длительную коррозию от электролитов батарей и кислотно-щелочных сред, а также в отличных антивозрастных свойствах; термостойкости до 260℃, что позволяет легко справляться с длительным воздействием высоких температур и внезапным тепловым разгоном батарей; нулевых отклонениях в размерах при высоких температурах и чрезвычайно высокой стабильности размеров. Кроме того, модифицированный PPS легко достигает огнестойкости UL94 V-0 без необходимости использования дополнительных антипиренов, обеспечивая стабильную безопасность.

Этот материал в первую очередь подходит для массового производства пресс-форм для пластиковых корпусов аккумуляторных батарей для электромобилей и высокотехнологичных промышленных высокотемпературных аккумуляторов. Однако PPS часто модифицируют с помощью стекловолокна для повышения прочности. Высокая твердость стекловолокна вызывает значительный износ полости пресс-формы пластикового корпуса автомобильного аккумулятора, поэтому обычная сталь не может использоваться для литьевых форм корпусов автомобильных аккумуляторов.

Кроме того, процессы литья под давлением при высоких температурах подвержены таким проблемам, как плохая вентиляция, всплывание волокон и пригорание, что предъявляет чрезвычайно высокие требования к конструкции систем вентиляции, впрыска и охлаждения пресс-форм для пластиковых корпусов батарей.

2. Полипропилен (ПП) – экономичный универсальный материал для корпусов автомобильных аккумуляторов.

Полипропилен (ПП) — широко используемый стандартный материал для литья под давлением корпусов автомобильных аккумуляторов, как традиционных автомобильных стартерных батарей, так и недорогих аккумуляторов для хранения энергии. Высокая экономичность и простота обработки сделали его основным материалом на рынке корпусов гражданских аккумуляторов. Его основные преимущества — превосходная устойчивость к кислотной и электролитной коррозии, что делает его идеально совместимым с диэлектрической средой обычных автомобильных аккумуляторов. Он также обладает хорошей ударопрочностью и прочностью, не становится хрупким при низких температурах и имеет низкую себестоимость литья под давлением.

Однако полипропилен (ПП) обладает существенными недостатками: недостаточной жесткостью, слабой устойчивостью к деформации, легким размягчением при высоких температурах и высокой усадкой при литье под давлением. Это легко приводит к дефектам, таким как усадка, деформация и коробление изделий, отлитых из пластиковых корпусов автомобильных аккумуляторов, что приводит к низкой точности размеров. Он непригоден для высокоточных и высоконагруженных производственных сценариев корпусов силовых аккумуляторов и подходит только для массового производства корпусов аккумуляторов низкого и среднего ценового сегмента. Что касается адаптации пресс-форм для пластиковых корпусов аккумуляторов, то система охлаждения и процесс литья под давлением в пресс-формах для автомобильных аккумуляторных батарей должны быть специально оптимизированы для компенсации дефектов, связанных с усадкой и деформацией материала.

Базовое проектирование и производственное решение для пресс-формы корпуса высокопрочного пластика для аккумуляторных батарей KRMOLD.

Компания KRMOLD принимала активное участие в исследованиях и разработках, а также в производстве продукции.литьевая форма для корпуса автомобильного аккумулятораНа протяжении многих лет компания разрабатывает полный набор решений для проектирования пресс-форм и массового производства, учитывающих особенности различных пластиков, используемых для корпусов батарей, таких как PPS и PP, что позволяет добиться точного соответствия материалов и пресс-форм.

1. Индивидуальный выбор стали для пресс-форм

Сталь для пресс-форм является основой, определяющей срок службы и точность формования пластиковых корпусов батарей. Для износостойких и высокотемпературных пластиков, таких как PPS, PA66, армированный стекловолокном, и PBT, KRMOLD выбирает высококачественную сталь для пресс-форм, например, H13 и S136, которая проходит глубокое азотирование перед отправкой с завода. Это значительно улучшает термостойкость, износостойкость и коррозионную стойкость полости пресс-формы, эффективно противодействуя эрозии и износу, вызванным стекловолоконными материалами. Это предотвращает износ полости пресс-формы и отклонения размеров при длительном массовом производстве, обеспечивая срок службы пресс-формы более 1 миллиона циклов, что соответствует требованиям крупномасштабного массового производства. Для пластиков общего назначения, таких как PP, выбираются экономичные стали для контроля производственных затрат заказчика при обеспечении качества формования.

2. Оптимизированная конструкция направляющей и литниковой системы.

Для высокопрочных пластиков с низкой текучестью при изготовлении корпусов автомобильных аккумуляторов, таких как полифениленсульфид (PPS) и стекловолоконные армированные пластики, компания KRMOLD использует оптимизированную многоточечную + боковую литниковую систему для литьевых форм корпусов автомобильных аккумуляторов. Это позволяет расплавленному пластику равномерно заполнять полость пресс-формы, способствуя равномерному распределению стекловолокна и полностью устраняя дефекты массового производства, такие как неравномерное заполнение, локальный недостаток клея, неравномерная толщина оболочки и деформация, вызванные однолитниковыми системами. Кроме того, перед началом массового производства проводится профессиональный анализ потока расплава в пресс-форме для прогнозирования таких проблем, как отклонения в заполнении пластиком, удержание и нехватка материала, точная оптимизация точек впрыска и размеров литниковых каналов для обеспечения размерной стабильности каждого пластикового корпуса автомобильного аккумулятора.

3. Точная и сбалансированная конструкция системы охлаждения

Компания KRMOLD разработала конформную, плотную структуру каналов охлаждения для пресс-форм пластиковых корпусов батарей, адаптированную к характеристикам различных материалов. Это позволяет учитывать высокие требования к температуре пресс-формы для поликарбоната (ПК) и высокую усадку полипропилена (ПП), обеспечивая равномерный контроль температуры по всей полости пресс-формы. Для решения проблем, связанных со сложной тонкостенной структурой и многочисленными «мертвыми углами» корпусов силовых батарей, применена инновационная конструкция вставного охлаждения. Это решает проблемы, связанные с неспособностью традиционных каналов охлаждения покрывать «мертвые углы» и неравномерным локальным охлаждением, значительно сокращая цикл формования и эффективно подавляя усадку полипропилена (ПП) и локальную деформацию под напряжением в полипропилене (ППС), снижая процент брака при массовом производстве.

4. Специально разработанная система вентиляции для стекловолоконных материалов.

Для таких материалов, как полифениленсульфид (PPS) и армированный стекловолокном полиамид PA66, склонных к накоплению газов при высокотемпературном заполнении, компания KRMOLD разработала специальную прецизионную вентиляционную канавку.литьевая форма для корпуса автомобильного аккумулятораВ сочетании с композитной вентиляционной структурой она быстро отводит воздух и высокотемпературные газы, образующиеся в результате разложения, изнутри полости, предотвращая дефекты формования, связанные со структурой пресс-формы, и обеспечивая гладкость поверхности корпуса и целостность внутренней конструкции.