Технические характеристики пресс-форм для литья хирургических инструментов
——
| Материал для пресс-формы | SKD61,DAC55,Dievar |
| Обработка поверхности пресс-форм | титановое покрытие или азотирование |
| Размер формы | 50×50×30 мм |
| Устойчивость к плесени | ±0,02 мм |
| Полость плесени | Одиночный/Многофункциональный |
| Формовочный литник | Горячий бегун/Холодный бегун |
| Жизнь плесени | 50K Shot |
| Материал изделия | PC+S316 |
| Вставить материал | Нержавеющая сталь/титановый сплав |
Почему необходимо выбирать формы для изготовления ручек скальпелей?
——
Соответствует требованиям к материалам медицинского класса и сложным конструкциям.
Для изготовления хирургических инструментов необходимо использовать биосовместимые материалы, такие как LCP, PEEK и др. Эти материалы обладают высокой термостойкостью и устойчивостью к химической коррозии, что создает сложности в их обработке. В то время как традиционные методы резки неэффективны и дорогостоящи, литье под давлением позволяет эффективно и точно формовать сложные структуры, такие как тонкостенные, микроперфорированные и спиральные каналы.
ЧерезВставной профиль (молдинг)Пружинное кольцо из платино-вольфрамового сплава, проводящие клеммы из нержавеющей стали и пластиковые детали в сочетании позволяют избежать вторичного загрязнения при сборке и улучшить герметичность.
Гарантия стерильности медицинских инструментов
Пресс-формы для литья под давлением хирургических инструментов изготавливаются и формуются в чистой комнате класса ISO 7, что позволяет избежать загрязнения частицами и обеспечить качество поверхности инструментов, соответствующее требованиям хирургической стерильности.
Компания KRMOLD учитывает окончательную стерилизацию инструментов при проектировании форм, чтобы гарантировать, что материал не деформируется и не повредится после стерилизации.
Преимущества форм для изготовления ручек скальпелей
——
«Разработка пресс-форм для литья под давлением прецизионных инструментов для производства изделий из пластмассы путем впрыскивания расплавленного пластика под высоким давлением в полости пресс-формы, охлаждения и отверждения для получения готовых изделий определенной формы и размера. Пресс-формы для хирургических инструментов состоят из подвижной и неподвижной частей, которые в закрытом состоянии образуют систему заливки и полость. Расплавленный пластик впрыскивается в пресс-форму через сопло литьевой машины, охлаждается и отверждается, затем пресс-форма открывается, и изделие извлекается из формы, получая пластиковый продукт в виде рукоятки скальпеля, соответствующий форме полости».
Пресс-формы для литья под давлением хирургических инструментов имеют допуск до ±0,02 мм, что подходит для сложных геометрических форм прецизионных инструментов, таких как компоненты эндоскопов и интервенционные катетеры, например, микропоры, тонкие стенки, спиральные каналы и другие модели компонентов изделий.
Пресс-формы для литья под давлением хирургических инструментов могут иметь многогнездную конструкцию, и за одну литьевую операцию можно изготовить 4-8 изделий, что повышает эффективность массового производства в 3-5 раз. Использование высокопрочных сталей, таких как Dievar и Anco-T, обеспечивает срок службы пресс-форм от 200 000 до 500 000 циклов, а затраты на техническое обслуживание снижаются на 30%.
Пресс-формы для литья хирургических инструментов оснащены встроенными датчиками для мониторинга температуры и давления в пресс-форме в режиме реального времени, а также используют искусственный интеллект для оптимизации параметров литья, обеспечивая целевой показатель выхода годной продукции ≥99,5%. Благодаря стандартизированным пресс-формам, различные изделия могут быть быстро адаптированы, что позволяет снизить затраты на разработку на 30%.
Изготовление пресс-форм для литья хирургических инструментов
——
Наше преимущество
Конструкция пресс-форм для литья хирургических инструментов под давлением должна соответствовать системе управления качеством ISO1348 для обеспечения прослеживаемости и стабильности производства. На этапе проектирования пресс-формы необходимо учитывать совместимость инструмента со стерилизацией и его биосовместимость.
В пресс-формах для литья под давлением используются высокопрочные, коррозионностойкие стали, такие как SKD61 и Dievar, в качестве сырья, адаптированного к таким материалам, как LCP и PEEK, используемые в производстве хирургических инструментов. Полость и сердечник обрабатываются на станках с ЧПУ с контролем допуска ±0,02 мм, что подходит для создания прецизионных структур, таких как микропоры (диаметр ≤0,5 мм). Для формирования сложных текстур или глубоких канавок с точностью поверхности до зеркального уровня используются электроэрозионные станки.
После первоначальной обработки и изготовления пресс-форм для литья хирургических инструментов, они будут собраны и протестированы в сборочном цехе. Оригинальные пресс-формы будут протестированы с помощью прецизионных измерительных инструментов, таких как 2D и 3D. Процесс испытания пресс-форм будет проводиться на заводе. Пресс-форма будет установлена в литьевую машину для производства и тестирования пластиковых деталей, а некачественные детали будут доработаны и отлажены.
К другому технологическому оборудованию относятся проволочно-резательные станки, фрезерные станки, шлифовальные и полировальные станки для выполнения точных производственных процессов при изготовлении пресс-форм для литья под давлением.
Почему выбирают нас?
—
1. Комплексное обслуживание на всех этапах процесса.
Мы предоставляем полный спектр услуг, начиная от интеграции требований, проектирования и изготовления пресс-форм до доставки и послепродажного обслуживания.
Техническая команда активно участвует в этапе проектирования продукции заказчика, оптимизируя структуру пресс-формы и разрабатывая чертежи пресс-формы с помощью программного обеспечения для анализа потока расплава (например, Autodesk Moldflow, UGNX). Оснащенная импортными станками с ЧПУ, проволочно-резательным станком Shadick, оборудованием для зеркальной обработки и другим прецизионным обрабатывающим оборудованием, команда обеспечивает точность ±0,02 мм;
У нас имеется крупный интеллектуальный цех для проведения вторичной обработки, такой как шелкография, сварка, покраска и т.д. Мы строго соблюдаем систему качества ISO13485 и IATF16949; при этом мы предоставляем бесплатную доставку, регулярное техническое обслуживание пресс-форм и гарантийное обслуживание сроком на один год.
2. Полная система контроля качества.
В нашем цехе имеется полный цикл производства, использующий пятиосевые обрабатывающие центры Makino, литьевые машины Haitian и другое известное отечественное и зарубежное оборудование, что позволяет избежать задержек на этапе отгрузки. С помощью координатно-измерительной машины (CMM) и трехмерного контрольно-измерительного прибора осуществляется полный контроль ключевых размеров, а также применяется цикл управления качеством PDCA. Кроме того, мы предоставляем полный отчет о контроле качества литьевых форм.
3. Точный контроль сроков поставки для обеспечения соблюдения графика проекта.
Благодаря цифровому управлению, мониторингу хода производства с самого начала выполнения заказа, отслеживанию данных по различным заказам и срокам поставки, при возникновении факторов, которые могут привести к задержке, незамедлительно принимаются меры по ускорению производственного графика, чтобы гарантировать, что заказчик завершит изготовление пресс-форм для литья пластмасс в установленные сроки.
Укажите тип пластика (например, ПП, АБС) и требования к последующей обработке (например, напыление, шелкография), а также предоставьте чертежи пластиковой детали в формате 2D или 3D. При этом укажите объем производства, требования к внешнему виду, стандарты допусков и т. д.
Как правило, наши инженеры начинают готовить смету сразу после того, как заказчик предоставит полные требования к производству. Обычно это занимает около 1-3 дней.
Срок выполнения для обычных литьевых форм обычно составляет 30-60 дней, и может быть больше для сложных форм. Например, типичный срок выполнения для жидких силиконовых форм составляет около 60 дней, включая проектирование, изготовление, тестирование формы и т. д.
Высокоточная технология обработки: для оптимизации процесса проектирования используется высокоточное оборудование, такое как обрабатывающие центры с ЧПУ (ЧПУ) и электроэрозионная обработка (ЭЭО) в сочетании с программным обеспечением САПР/КАМ. Контроль качества: проверка основных размеров формы с помощью координатно-измерительной машины (КИМ) и проверка нескольких партий образцов на этапе пробного формования. Выбор материала: Для продления срока службы гаек плашек используйте штампованную сталь с высокой износостойкостью (например, H13, S136) и обработкой поверхности (например, азотированием, хромированием).
После каждых 50 000 форм проверяйте направляющую стойку, выталкивающий штифт и другие изнашиваемые детали, а также очищайте поверхность формы от остатков пластика и ржавчины. Используйте высокотемпературную смазку для скользящих деталей (например, наклонной крышки, слайдера), чтобы уменьшить потери на трение. Убедитесь, что водяной контур гладкий, а разница температур составляет ≤5℃, чтобы избежать растрескивания формы из-за термического напряжения.
Стоимость материалов для пресс-формы составляет около 30-40% (например, цена 1 тонны стали P20 составляет около 20 000 юаней), затраты на обработку составляют более 50% (почасовая ставка труда на станках с ЧПУ составляет около 80-150 юаней/час). При мелкосерийном производстве можно выбрать алюминиевую пресс-форму или упростить конструкцию конструкции; для более чем 100 000 штук рекомендуется использовать твердосплавные вставки для увеличения срока службы!
Изделия для литья под давлением должны полностью соответствовать требованиям к конструкции (таким как размер, внешний вид) и могут быть непрерывными и стабильными в производстве. Маркировка пресс-формы, отчеты об инспекциях (такие как испытание твердости материала) и инженерные чертежи должны быть полными.
Сталь для пресс-форм (например, S136H, НАК80 и другие импортные материалы стоят дороже) и тип зародыша пресс-формы (пресс-форма из алюминия имеет низкую краткосрочную стоимость, но и короткий срок службы) напрямую влияют на стоимость; использование технологии проектирования САПР/КАЕ/КАМ, системы горячеканальных каналов и т. д. увеличит первоначальные инвестиции, но может повысить долгосрочные преимущества (например, уменьшение количества литников, увеличение производственной мощности).
